FAQ
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Willkommen auf unserer FAQ-Seite, auf der Sie Antworten auf häufig gestellte Fragen finden.
Wir wissen, dass es manchmal schwierig sein kann, schnell und einfach die richtige Information zu finden. Deshalb haben unsere Serviceexperten diese Seite erstellt, um Ihnen bei der Lösung von Problemen und der Beantwortung von Fragen zu helfen.
Wir hoffen, dass Sie auf dieser Seite alles finden, was Sie suchen. Wenn Sie weitere Fragen haben oder weitere Informationen benötigen, zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren.
Isolierölprüfung
Für Anlagen, die in Betrieb sind, stehen diverse Prüfverfahren zur Verfügung, um den Zustand des Isolieröls zu evaluieren. Diese Prüfmethoden lassen sich in zwei grundlegende Kategorien unterteilen:
- Bewertung des aktuellen Zustands und der Eignung der Isolierung in elektrischen Betriebsmitteln:
- Messung der Durchschlagsspannung unter dielektrischer Belastung
- Verlustfaktormessung
- Analyse der Alterung des Isolationssystems:
- Bestimmung des spezifischen Widerstands
- Optische Begutachtung von Farbe und Erscheinung des Isolieröls
Mit Hilfe der Durchschlagspannungsprüfung wird das Isolationsvermögen von Isolierflüssigkeiten beurteilt. Anhand der Prüfungsergebnisse erkennen Sie, ob eine Alterung des Öls, zum Beispiel aufgrund eines zu hohen Wassergehalts, Verunreinigungen oder einer Oxidation des Öls, vorliegt.
Hier finden Sie alle Informationen dazu und mit welchen BAUR Geräten diese Prüfung durchgeführt werden kann.
Folgende Unternehmen sollten regelmäßig eine Durchschlagsspannungsprüfung durchführen:
- Energieversorgungsunternehmen, insbesondere in Umspannwerken
- Energieversorgungsunternehmen, vornehmlich in Kraftwerken
- Eisenbahnunternehmen, welche Hochspannungstransformatoren für Lokomotiven und Schaltanlagen verwenden
- Prüflabore für Ölanalysen, die Dienstleistungen im Bereich der Prüfung erbringen
- Hersteller von Transformatoren und Schaltanlagen, die Qualitätskontrollen des Öls durchführen
- Unternehmen im Bereich der Ölindustrie, die neues Öl während der Herstellung prüfen
Wir haben heute fünf unterschiedliche Typen von Isolierflüssigkeiten, die gebräuchlich sind die Sie prüfen können. Diese umfassen:
- Mineralöl
- Hochmolekulare Kohlenwasserstoffe (HMWH)
- Silikonflüssigkeiten
- Flüssigkeiten auf Basis synthetischer Ester
- Flüssigkeiten auf Basis natürlicher Ester (Pflanzenöl)
In den Richtlinien IEC 60422 (Richtlinien für Überwachung und Wartung), VDE 0370 (Richtlinien für Überwachung und Wartung) sowie von einigen Herstellern von Isolieröl werden bestimmte Parameter empfohlen.
Die dielektrische Durchschlagsspannungsprüfung stellt ein vergleichsweise rasches und unkompliziertes Verfahren dar, mit dem Sie Grad der Verschmutzung von Isolieröl bestimmen können. Diese Verunreinigungen bestehen in der Regel aus Wasser, können aber auch leitfähige Partikel, Schmutz, Ablagerungen, isolierende Partikel sowie Nebenprodukte der Öloxidation und -alterung umfassen. Für in Betrieb befindliche Anlagen stellt die dielektrische Durchschlagsspannungsprüfung eine praktische und effiziente Möglichkeit dar, Feuchtigkeit und andere Verunreinigungen im Öl zu erkennen, noch bevor sie zu einer katastrophalen Fehlfunktion führen können. Die gewonnenen Erkenntnisse aus diesem Test können außerdem als Hilfsmittel dienen:
- Vorhersage der verbleibenden Lebensdauer eines Transformators
- Steigerung der Betriebssicherheit
- Prävention von Anlagenbränden
- Aufrechterhaltung der Zuverlässigkeit
Die Anleitungen zur Überwachung von Isolieröl in betrieblichen Situationen finden Sie in den Normen IEC 60422 (Richtlinien für Überwachung und Wartung) sowie VDE 0370 (Richtlinien für Überwachung und Wartung). Hierbei erfolgt eine Unterscheidung basierend auf dem Transformatorentyp, der Leistung und der Belastung. Diese Normen bieten Ihnen Richtlinien hinsichtlich der Frequenz der Prüfungen, welche bei ungünstigen Ergebnissen oder besonders hoher Beanspruchung verkürzt werden sollten.
Damit die Ergebnisse der Isolierölprüfung aussagekräftig sind, ist eine korrekte Probenahme des Öls durch eingewiesenes Personal essenziell. Hier einige Tipps, die Ihnen helfen, eine Probe sauber zu entnehmen.
Einzelne Charakteristika von Isolieröl können bis zu einem gewissen Grad auch von anderen Ölen aufgewiesen werden. Die Besonderheit liegt jedoch in der Kombination dieser Eigenschaften. Andere Öle mit niedriger Viskosität könnten beispielsweise eine hohe Durchschlagspannung und möglicherweise einen hohen Widerstand sowie einen niedrigen dielektrischen Verlustfaktor aufweisen, sofern sie sauber und trocken sind. Doch diese Eigenschaften könnten sich ändern, wenn ein niedriger Pourpoint, ein hoher Flammpunkt und eine ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit ins Spiel kommen.
Besonders hervorzuheben ist die Tatsache, dass herkömmliche Isolieröle diese Kombination von Eigenschaften ohne den Zusatz von Zusatzstoffen aufweisen. Dies hat besondere Bedeutung für die Wiederverwendung, da sie sich dadurch hervorragend für die Rückgewinnung eignen
Kabelfehlerortung
Geschirmt / mehradrig
- Niederspannung
- 3 oder 4 Leiter
- Schirm
- Meist Fehler zwischen den Phasen
Ungeschirmt - mehradrig
- Niederspannung
- 3-5 Leiter
- Fehler zwischen Phase-Erde und Phase-Phase
Geschirmt Koaxial
- Mittel- oder Hochspannung
- 3 Leiter
- 3 Schirme
- Fehler zwischen Leiter-Schirm
- Fehler zwischen Phase-Phase sind unwahrscheinlich
Geschirmt / Koaxial
- Mittel- oder Hochspannung
- 1 Leiter
- 1 Schirm
- Fehler zwichen Leiter-Schirm
Geschirmt Koaxial
- Mittelspannung
- 3 Leiter
- Fehler zwischen Leiter-Leiter oder Leiter-Schirm
- Fehlerortung oft schwierig
Im Allgemeinen gibt es 2 Arten von Isoliermaterial für Energiekabel:
- Papierisolierte, masseimprägnierte Kabel (PILC)
- Vernetztes Polyethylen (VPE)
Kurzschluss
Beschädigte Isolierungen führen zu einer niederohmigen Verbindung von zwei oder mehreren Leitern an der Fehlerstelle.
Erdschluss/Erdkurzschluss
Erd(kurz)schlüsse sind niederohmige Verbindungen zum Erdpotential. Eine weitere Fehlerart ist der Doppelerdschluss, der zwei Erdschlüsse auf unterschiedlichen Leitern mit räumlich getrennten Fußpunkten aufweist.
Kabelmantelfehler
Beschädigungen des äußeren Kabelmantels führen nicht immer zu direkten Störungen. Sie können aber langfristig Kabelfehler verursachen – unter anderem durch das Eindringen von Feuchtigkeit und durch Isolationsschäden.
Intermittierende Fehler
Häufig treten Fehler nicht dauernd, sondern nur zeitweise und abhängig von der Belastung des Kabels auf. Ein Grund dafür kann die Austrocknung von ölisolierten Kabeln bei geringer Belastung sein. Ein anderer ist die Teilentladung durch Alterung oder „Electrical-Trees“ in Kabeln.
Kabelunterbrechungen
Mechanische Beschädigungen und Erdbewegungen können zur Unterbrechung von einzelnen oder mehreren Leitern führen.
Die Impulsreflexionsmethode (auch TDR genannt) wird zur Ortung von niederohmigen Fehlern, Kabelunterbrechungen und zur Bestimmung der Kabellänge verwendet. Hier erfahren Sie mehr.
- Impulsreflexionsmessmethode (TDR) für niederohmige Fehler und Kabelunterbrechungen
- Sekundär-Mehrfachimpulsmethode (SIM/MIM) für hochohmige Fehler und Durchschlagsfehler
- DC SIM/MIM für intermittierende Fehler
- Konditionierung SIM/MIM für schwer ortende und nasse Fehler
- Ausschwingmethode (Decay) für Durchschlagsfehler mit hoher Spannung
- Stoßstrommethode (ICM) für hochohmige Fehler und Durchschlagsfehler
- DC ICM für ladbare Durchschlagsfehler
- Messmodus mit Hüllkurven-Darstellung für kleine, intermittierende Fehler
- Fehlerkonditionierung (Brennen) für hochohmige Kabelfehler an Papier-Blei-Mantel-Kabeln
Auf unserer Anwendungsseite können Sie die Details zu den wichtigsten Messmethoden erfahren.
Die Sekundär-Mehrfachimpulsmethode ist die bewährteste und präziseste Kabelfehler-Vorortungsmethode. Hochohmige Fehler und Durchschlagfehler werden durch einen einzigen HV-Impuls gezündet und die Fehlerentfernung mehrfach und sehr genau mit der TDR-Technik gemessen und automatisch aus-
gewertet. Hier erfahren Sie mehr.
Mit der Stoßstrommethode können sie hochohmiger Fehler und Durchschlagfehler orten. Die Fehlerentfernung wird durch die Auswertung der Stoßstromdiagramme bestimmt. Speziell für die Anwendung an langen Kabeln geeignet. Alle Details zu dieser Kabelfehlervorortungsmethode finden Sie auf unserer Anwendungsseite.
Bei DC SIM/MIM wird die Energie vom Stoßstromgenerator direkt in das Kabel geleitet, die Entladung und der Lichtbogen an der Fehlerstelle finden statt, wenn der Ausgangsspannungspegel den angestrebten Durchschlagsspannungspegel erreicht.
Die Ausschwingmethode wird zur Ortung von Durchschlagfehlern mit hoher Spannung eingesetzt. Zur Ermittlung der Fehlerentfernung werden die oszillierenden Spannungsreflexionswellen automatisch ausgewertet.
Alle Details dazu finden Sie hier.
Die Brückenmethode wird bei folgenden Fehlerarten angewendet:
- Nieder- und hochohmige Kabelfehler
- Nieder- und hochohmige Kabelmantelfehler
- Ader-zu-Ader-Fehler in ungeschirmten Kabeln
- Fehler in Steuerleitungen und Signalleitungen
- Fehler in ungeschirmten Adern gegen Erde
Zur Lokalisierung von hochohmigen und intermittierenden Fehlern in erdverlegten Kabeln wird die akustische Methode verwendet, um die genaue Fehlerstelle zu lokalisieren. Impulse, die von einem Stoßgenerator (SSG) abgegeben werden, lassen einen Spannungsimpuls entlang des Kabels wandern, und die magnetischen und akustischen Felder werden vom Kabelfehlerortungsgerät protrac® erfasst.
Mit der Trassenortung werden folgende Fehlerarten gefunden:
- Niederohmige Fehler auf verdrillten Kabeln
- Fehler auf Steuerleitungen
- Fehler an Niederspannungskabeln
- Erdfehler
- Erkennung von Kabelverbindungen
Kalibrierung
Unsere Akkreditierung bleibt wirksam und bestehen, solange wir weiterhin die hohen Standards und Qualitätsanforderungen erfüllen, die für die Akkreditierung notwendig sind. Unser Engagement für Exzellenz und kontinuierliche Verbesserung stellt sicher, dass wir unsere Akkreditierung beibehalten und Ihnen auch in Zukunft verlässliche und qualitativ hochwertige Dienstleistungen bieten können.
Unsere Akkreditierung ist ein Zeichen unseres Engagements für höchste Qualitätsstandards und unser kontinuierliches Streben nach Exzellenz. Mit diesem Gütesiegel wollen wir Ihnen als Kunde die Gewissheit geben, dass Sie mit einem professionellen und vertrauenswürdigen Unternehmen zusammenarbeiten.
Wir sind davon überzeugt, dass unsere Akkreditierung uns dabei unterstützt, kontinuierlich an unseren Prozessen und Arbeitsweisen zu arbeiten, um unsere Dienstleistungen weiter zu verbessern und die Erwartungen unserer Kunden zu übertreffen.
Wir sind für Kalibrationen der Messgrößen Strom und Hochspannung akkreditiert. Den genauen Akkreditierungsumfang finden Sie hier.
Die Justage ist ein eigenständiger Prozess und unterscheidet sich von der Kalibrierung. Während die Kalibrierung den aktuellen Zustand des Prüflings ermittelt, ohne dabei Veränderungen am Prüfling vorzunehmen, bezieht sich die Justage auf dauerhafte Anpassungen oder Veränderungen am Prüfling, um ihn auf eine bestimmte Norm oder Referenzwert einzustellen.
Im Rahmen unserer akkreditierten Kalibrierung werden lediglich Messungen durchgeführt, um die Genauigkeit und Übereinstimmung des Prüflings mit den festgelegten Standards zu überprüfen. Wenn eine Justage notwendig ist, um den Prüfling auf die erforderlichen Spezifikationen einzustellen, wird dies als separater Prozess durchgeführt und ist nicht Teil der eigentlichen Kalibrierung.
Sie kann trotzdem im Zuge einer Werks- oder akkreditierten Kalibrierung durchgeführt werden, wenn gewünscht.
Entdecken Sie den gesamten Prozess der akkreditierten Kalibrierung hier.
Kalibrierung ist ein wichtiger Prozess, bei dem wir die Messungen Ihres Geräts mit denen eines genaueren Referenzinstruments oder Standards vergleichen. Dadurch können wir eventuelle Fehler im geprüften Gert erkennen. In manchen Fällen nehmen wir auch eine Justierung vor, um etwaige Abweichungen zu korrigieren. Allerdings bedeutet eine erfolgreiche Kalibrierung nicht zwangsläufig, dass das Gerät auf die spezifizierte Leistung gebracht wird. Es geht vielmehr darum, sicherzustellen, dass das Instrument innerhalb der vom Hersteller angegebenen Genauigkeit arbeitet.
Auch die besten Komponenten in Ihren Geräten können sich im Laufe der Zeit verändern, was dazu führen kann, dass die Messergebnisse nicht mehr so genau sind wie zu Beginn. Deshalb ist es wichtig, regelmäßig zu überprüfen, ob das Gerät immer noch Ihren Anforderungen entspricht.
Durch eine Kalibrierung können wir den genauen Zustand Ihres Gerätes feststellen. Dadurch können mögliche Messfehler rechtzeitig erkannt und behoben werden, bevor sie unbemerkt bleiben und möglicherweise zu falschen Ergebnissen führen.
Die Kalibrierung hilft also sicherzustellen, dass Ihre Gerät weiterhin zuverlässige und präzise Messungen liefert, auf die wir uns verlassen können. So können Sie sicher sein, dass Ihre Messungen stets korrekt sind und Sie die gewünschten Ergebnisse erhalten.
Wir empfehlen, Geräte regelmäßig zu kalibrieren, um sicherzustellen, dass sie genau und zuverlässig arbeiten. Allerdings können wir kein festes Zeitintervall nennen, in dem die Kalibrierung durchgeführt werden sollte.
Die Häufigkeit der Kalibrierung hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie zum Beispiel von Ihrem Qualitätsmanagementsystem, den spezifischen Einsatzbedingungen Ihres Geräts und seinen Leistungseigenschaften. Manchmal ist es sinnvoll, empfindliche Anwendungen, die eine hohe Genauigkeit erfordern, öfter zu kalibrieren, während es in anderen Fällen möglich sein kann, die Kalibrierungsintervalle zu verlängern, wenn es Ihre individuellen Anforderungen erlauben.
Eine gute Richtlinie für die erste Kalibrierung ist es, sich an den Anweisungen des Herstellers für das Gerät zu halten. Diese bieten einen guten Ausgangspunkt und können Ihnen dabei helfen, das optimale Kalibrierungsintervall für Ihre spezifische Situation zu bestimmen.
Wenn Sie sich unsicher sind oder weitere Informationen benötigen, können Sie sich an uns oder den Gerätehersteller wenden, um die beste Vorgehensweise zu ermitteln. So können Sie sicherstellen, dass Ihre Geräte immer in bestem Zustand sind und zuverlässige Ergebnisse liefern.
In unserem Kalibrierzertifikat sind alle wichtigen Informationen enthalten über die Kalibrierung. Neben den Messwerten zählen dazu Informationen zur eindeutigen Identifikation des Prüflings (Ihr Gerät), Umgebungsbedingungen und der durchführende Prüfer sind genannt. Darüber hinaus sind Informationen angeführt die für die Rückführbarkeit und Rückverfolgbarkeit notwendig sind, wie die verwendeten Referenzen und verwendete Verfahren.
Rückführbarkeit ist von größter Bedeutung, um genaue und zuverlässige Messungen zu gewährleisten. Es handelt sich um einen kontinuierlichen und dokumentierten Vergleichsprozess, der die Messung eines Instruments mit einem anerkannten nationalen und gesetzlichen Standard verknüpft.
Um eine rückführbare Kalibrierung zu erreichen, müssen wir jedes Instrument und jeden Standard in einer hierarchischen Abfolge, die bis zum nationalen Standard zurückreicht, ordnungsgemäß kalibrieren, wobei wir die Ergebnisse sorgfältig dokumentieren.
Die Dokumentation dient als Nachweis dafür, dass alle Kalibrierungen in der Kette korrekt durchgeführt wurden, und sie liefert die notwendigen Informationen, um die Einhaltung nachzuweisen. An jedem Schritt in der Rückführbarkeitskette berechnen und notieren wir die Messunsicherheit, um eine Gesamtunsicherheit für die gesamte Kette zu ermitteln.
Labore wie unseres, die zur Rückführbarkeitskette beitragen, zeigen ihre technische Kompetenz durch Akkreditierung und liefern damit den Nachweis ihrer Fachkenntnisse. Rückführbarkeit spielt eine entscheidende Rolle bei der Erfüllung globaler Mess- und regulatorischer Anforderungen. Sie bestätigt, dass Ihre Instrumente Messungen in akzeptierten Einheiten mit den vereinbarten Genauigkeitsniveaus liefern. Durch die Einhaltung von Rückführbarkeitsstandards können Sie sich auf die Zuverlässigkeit und Gültigkeit Ihrer Messergebnisse verlassen und die Erwartungen erfüllen, die durch internationale Normen und Vorschriften festgelegt sind.
Wir führen unsere Kalibrierungen ausschließlich in unserem akkreditierten Labor durch, denn dort überwachen und kontrollieren wir Umweltfaktoren wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Ihre Geräte müssen in unser Labor in Sulz geschickt werden, um sich dort mindestens 12 Stunden lang in unserer Umgebung zu stabilisieren und einzuschwingen, bevor wir die Kalibrierungen beginnen.
Dafür gibt es keine eindeutige Antwort. Folgende Fragen können Ihnen bei der Einschätzung helfen:
- Wann wurde Ihr Gerät zuletzt kalibriert?
- Wie lang ist das Kalibrierintervall?
Informationen zum empfohlenen Kalibrierintervall liefert oftmals der Gerätehersteller. Es ist ratsam, die Angaben des Herstellers zu überprüfen und sich anhand dieser Richtlinien zu orientieren, um sicherzustellen, dass Ihr Gerät stets präzise Ergebnisse liefert. Wir empfehlen grundsätzlich 1 Jahr als Kalibrierintervall.
Ja, wir planen, den Akkreditierumfang zu erweitern. Den jeweils aktuellen Umfang finden Sie auf unserer Webseite.
Wir sind bemüht, Ihre Geräte so zeitnah wie möglich zu kalibrieren. Generell streben wir eine Durchlaufzeit bei uns im Haus von höchstens zwei Wochen an. Zusätzlich sind noch die Versandzeiten zu berücksichtigen.
Eine akkreditierte Kalibrierung und eine Werkskalibrierung sind zwei verschiedene Arten von Kalibrierungsverfahren, die in unterschiedlichen Kontexten angewendet werden. Der Hauptunterschied zwischen ihnen liegt in der Art der Zertifizierung und der Rückführbarkeit der Messergebnisse.
Die akkreditierte Kalibrierung führen wir in unserer akkreditierten Kalibrierungsstelle durch, die von der Akkreditierung Austria zertifiziert ist. Die Akkreditierung bestätigt, dass wir bestimmte Qualitätsstandards erfüllt und die Kompetenz besitzen, die Kalibrierung bestimmter Messgrößen durchzuführen. Die verwendeten Messmethoden, die Rückführbarkeit der Messergebnisse auf nationale oder internationale Standards und die Kalibrierunsunsicherheit sind streng überwacht und dokumentiert.
Eine Werkskalibrierung, auch als Herstellerkalibrierung bezeichnet, geschieht normalerweise, bevor das Gerät BAUR verlässt und an Sie mausgeliefert wird. Die Werkskalibrierung dient dazu, sicherzustellen, dass das Gerät den spezifizierten Leistungsanforderungen entspricht, bevor es zu Ihnen gelangt.
Eine akkreditierte Kalibrierung bietet in der Regel eine höhere Vertrauenswürdigkeit und Anerkennung durch unabhängige Zertifizierungsstellen, während eine Werkskalibrierung weniger strenge Überwachung und Zertifizierung aufweist.